آنودایزینگ و رنگ آلومینیوم

سرپرستی کننده، پرورش­ دهنده

به خاطر داشته باشید که افراد تیپ دو سعی می­کنند با انجام دائمی کارها برای دیگران، به ترس عدم دوست داشته شدن از طرف دیگران غلبه کنند. آنها خودشان را با ملاحظه خوش نیت و با گذشت می­بینند، اگر چه دیگران ممکن است بعضی مواقع آنها را فضول و خود فریب ببینند. برای اینکه دیگران آنها را دوست داشته باشند، تیپ دوها باور دارند که آنها باید همیشه از خود گذشته و با فضیلت باشند، بنابراین، آنها نیازها و امیال خود را به خاطر اثبات خوب بودن خود به دیگران، قربانی می­کنند.

اگر دیگران هنوز دوست داشته شدنی را که تیپ دوها انتظار دارند به آنها ندهند، یأس و نومیدی و خشم آنها انکار شده و سرکوب می شود. بنابراین، تیپ دوها مابين احساس دوست داشته شدن و احساس خشم گرفتار می­شوند. در طول زمان، سرکوب کردن احساسات منفی آنها، عوارض خود را بر سلامتی و روابط آنها بر جای می­گذارد و آنها بر هر کسی که انتظار دوست داشته شدن از طرف آنها را داشتند، ضربه می­زنند.

تیپ دوها می­توانند از این دام خود، با اقرار و اظهار انگیزه ها و احساست منفی خود نسبت به دیگران، فرار کنند. آنها هر چقدر نسبت به خودشان صادق باشند، به لحاظ عاطفی و احساسی بیشتر متعادل می­شوند. با تشخیص و قبول تمام جنبه­های وجودی خود، حتی بخشهای منفی خود، تیپ دوها تناقضاتی را که باعث عدم نزدیکی آنها به دیگران شده، حل می­کنند. در این صورت، آنها همان دوست اصیل و سرپرستی کننده ای می­شوند که علاقه داشتند، و خوبی آنها آنقدر واقعی و عاری از خود پرستی می­شود که نمی­توانند دیگرانی را که عمیقا دوست داشتند، جذب نکنند.

الف - معایب شیاری:

1. شیار‌های بنیانی (مربوط به جنس ف)

این عیب که در شکل نشان داده شده است معمولا" در شمش‌های (BS1470 NsIc) بشکل شیار‌های طولی سیاه یا خاکستری رنگ ظاهر می‌شوند. دلیل ظاهر شدن این شیار‌ها وجود 6FeAl بصورت ذرات مجزا در شمش می‌باشد. هنگامی که این ذرات بر روی سطح اکسترود شده وجود داشته باشند شیار‌هایی بصورت نوار تیره رنگی پس از ادایزینگ ظاهر می‌شوند. علت این امر خاصیت بی تفاوت بودن FeAl6 نسبت به الکترولیت اسید سولفوریک می‌باشد.

برای جلوگیری از این عیب کنترل صحیح مقدار آهن در شمشهان 2s و همینطور عملیات همگن کردن بمنظور حذف این فاز لازم می‌باشد.

2. خطوط قالب

این شیار‌های صورت وجود خطوط عمیق بطور مجزا با جمعی ظاهر می‌شوند. علت این شیار‌ها وجود ناهمواری‌های موضعی بر روی سطوح (تماسی) تالب با ف می‌باشد. ممکن است ظهور این خطوط به سرعت اکستروژن بستگی داشته باشد. معمولا" این خطوط آنقدر عمق هستند که با روش‌های معمولی اجینگ از بین نرفته و پس از آندایزینگ قابل رویت می‌باشد.

علت این شیار‌ها در نتیجه یک پدیده نوری است که در اثر تغییرات سطحی ایجاد می‌شود و یا ممکن است مربوط به تغییرات ساختار میکروسکوبی باشد. وجود خطوط قالب حتما" باید در هنگام طراحی قالب، تولید و عملیات حرارتی قالب، منجمله عملیات شابتر ایدینگ که بر روی سطوح تاسی قالب با ف‌ها انجام می‌شود و نیز شرایط اکستروژن در نظر گرفته شود.

3. شیار‌های بوجود آمده مربوط به طراحی قالب:

این شیار‌ها بصورت نوار‌هایی درجهت طولی معمولا" روی سطوح پهن و یا صاف بوجود می‌آیند که مربوط به تغییرات ضخامت مقاطع قالب‌ها و وجود تار‌ها یا برآمدگی‌هایی درطرف خروجی قالب می‌شود. از علل دیگر ظهور این شیار‌ها تغییرات سطوح مقاطع، ساختار دانه بندی با احتمالا" وجود تکسچر در نقاطی که ضخامت مقطع متفاوتی دارند می‌باشد. در هنگام پرداختکاری این لایه‌ها که از نظر متالوژیکی ساختمان متفاوتی دارند و در مقابل اچینگ دارای تاثیر پذیری متفاوت می‌باشند نمایان می‌شوند.

برای کاهش این مشکل بایستی دقت کامل بعمل آید تا درهنگام طراحی قالب سطوحی که بناست بعدا "آندایز بشوند یا سطوحی که در نماکاری بکار می‌روند حتی المقدور از ضخامت ابتی برخوردار باشند. اگر طراحی قالب قابل تغییر نباشد این امکان وجود دارد که برجستگی این شیار‌ها را با تغییراتی مثل تنظیم شرایط اکستروژن، کاهش سرعت خروجی باشنطنم درجه حرارت به حداقل رساند.

4. شیار‌هایی که در اثر برداختکاری بوجود می‌آیند:

این شیار‌ها معمولا" بشكل نوار‌های تبر درک عموما" (ولى نه همشه) در جهت اکسترود بوجود می‌آیند که در هنگام پرداختکاری بسختی قابل رویت بوده ولی پس از آندایزینگ به صوح طاهر می‌شوند.

علت بوجود آمدن این شیار‌ها وجود پوسته‌های کوچک زبر وبا تحت فشار قرار گرفتن بیش از اندازه سطح درحین سرداختکاری می‌باشد.

بورسی‌های میکروسکوبی از مقاطع نشان داده است که معایب متالوژیکی داخلی با سطحی باعث بروز این بیمه نیستند و علت عمده و استفاده از نوار‌های پرداختکاری معیوبی است که ایجاد ضایعات سطحی و موضعی می‌نماید با بکار بردن فشار زیاد از حد در حین پرداختکاری که باعث ایجاد گرمای زیادی در سطح می‌شود. جهت رفع این عیب باید از نوار‌های بدون عیب استفاده شود و ضمنا" فشار شیر تنظیم گردد.

5. معایب مربوط به پولیش مکانیکی:

گاهی اوقات بعضی از نواحی ولش و آندایز شده پروفیل درخشندگی متفاوتی از خود نشان می‌دهند یا اینکه شیار‌های نامنظمی در آندایزینگ بوجود می‌آورند. این معایب در پولیشکاری و آندایزینگ مجدد، دیگر ظاهر نمی‌شوند. نمونه بارزی مربوط به این عیب در شکل ۵ نشان داده شده است. علت این امر آلودگی سطحی یا عدم یکنواختی سطح بوجود آمده در پولیشکاری می‌باشد. برای از بین بردن این گونه معایب بایستی از تکنیک صحیح بولیشکاری استفاده شود.

بررسی مختصری درباره معایبی که بر روی آلومینیوم آندایز شده ظاهر می‌شود

آندایزینگ بعنوان یک روش تست شده و قابل اطمینان جهت تولید یک پوشش حفاظتی و تزیینی با کیفیت بالا به روی آلیاژ‌های تولید پروفیل آلومینیوم شناخته شده است. و محصولات نهایی که با این روش تهیه می‌شوند را می‌توان در قطعات تزیینی اتومبیل، ظروف آشپزخانه، چهارچوب پنجره‌ها و دیوار‌های شمایی ساختمان‌های مدرن و غیره مورد استفاده قرار داد.

اغلب این محصولات احتیاج به یک پرداخت یکنواخت که ضمنا" به چشم هم خوش آیند باشند دارند.

بمنظور بدست آوردن چنین مشخصات استانداردی بر روی سطح پرداخت شده بایستی حتما" یک کنترل دقیق بر روی سطح کار و همینطور ساختار متالوژیکی آلیاژ‌های تولید پروفیل آلومینیوم که برای آندایزینگ بکار می‌روند وجود داشته باشد، همچنین کنترل دقیق بر روی عملیات آماده سازی قبل از آندایزینگ و درصورت وم رنگ و در مرحله ن‌هایی سیل کردن قشر اکسید لازم است.

قشر اکسیدی که در اثر اکسیداسیون آندی بر روی ف بدون پوشش تشکیل می‌شود اغلب معایب موجود روی قطعه یا حتی بعضی ناهمگنیهابی که روی قطعه با چشم قابل رویت نیست را شدیدا" ظاهر می‌سازد.

متد‌هایی برای آماده‌سازی قطعه قبل از آندایزینگ موجود می‌باشد که می‌توانند این معایب را پوشانیده یا کلی حذف نمایند ولی شرایط متالوژیکی آلیاژ را نمی‌توان توسط آندایزینگی کنترل کرد و بستگی به نحوه ریخته گری شمش‌ها و مراحل پرس اکستروژن دارد. آندایزینگ و مراحل مقدماتی مربوط به آن (عوامل شیمیایی با الکتروشیمیایی) امروزه از طریق علمی نسبتا" قابل کنترل می‌باشد.

مع الوصف گاهی اوقات بعلت کنترل غیرکافی این پارامتر‌ها معایبی بر روی آلومینیوم ایجاد شده و نتیجه مطلوبی از آندایزینگ گرفته نخواهد شد. در اثر سال‌ها تحقيق تجاربی در مورد این معایب چه در زمینه قشر آندایز شده و چه در زمینه خود تولید پروفیل آلومینیوم کسب گردیده است. این فصل معایبی را که عمومیت بیشتری دارند شرح داده و تا حد امکان روش‌های مناسبی جهت برطرف کردن این معایب توصیه کرده است. همینطور در این فصل نمودار‌ها و شکل‌هایی رسم شده که نشان دهنده ریشه اصلی این معایب و مراحل ظهور آنان می‌باشد.

این معایب در سه گروه تقسیم بندی شده اند:

الف- معایب شیاری

ب - معایب حفره ای

پ - معایبی که باعث غیر یکنواختی طاهر کار می‌شود.

ت - دقت‌‌‌های کلی در عمل آندایزینگ

ا- مقدار بار مورد آبکاری باید متناسب با شدت جریان باشد.

۲- باید دقت لازم بعمل آید تا ولتاژ تعیین شده در طول آندایزینگ همواره ثابت بوده و فقط شدت جریان متناسب با مقدار بار افزایش یابد.

مثال: سطحی برابر یک متر مربع با۱۵ ولت و ۱۵۰ آمپر آندایز می‌شود. اگر سطح زیر آندایز، ۱۰ برابر گردد ولتاژ همان ۱۵ ولت باقی می‌ماند ولی شدت جریان به ۱۵۰۰ آمپر رسانیده می‌شود.

 ۳- از آنجایی که مسیر جریان از کاتد به داخل الکترولیت و سپس به سطح مورد آبکاری می‌باشد از این نظر سطح كاتد نبایستی کوحکتر از سطح زیر آبکاری باشد.

۴- جای تماس قلاب‌‌ها با آند بایستی مرتبا " تمیز گردد و در صورت امکان سمباده زده شود.

۵- قلاب‌‌ها بایستی قبل از استفاده مجدد اکسیایی کردند (بوسیلهء محلول NaOH) .

۶- اتصال پروفیل‌‌ها به قلاب‌‌‌های آندی بایستی خیلی محکم باشد. در غیر این صورت اشکالاتی در آندایزینگ بوجود خواهد آمد.

۷- بروفيل‌‌ها بایستی حداقل ۱۰ سانتیمتر زیر سطح محلول وان قرار گرفته و فاصله آن‌‌ها تا کف وان و کاتد‌‌ها حداقل ۱۰ سانتیمتر باشد.

۸- در صورتی که ظاهر بروفيل‌‌ها غير مسطح باشد بایستی در هنگام ورود به داخل محلول وان چندین مرتبه حرکت داده شوند تا هوای محبوس شده در زوایای پروفیل‌‌ها کاملا" خارج گردد، در غیر این صورت ایجاد لکه در سطح پروفیل میگردد.

9 - باید در تمیز نگهداشتن محلول الکترولیت دقت کرد، مخصوصا" سطح محلول عاری، از روغن باشد زیرا که وجود روغن باعث بوجود آمدن لکه‌‌‌هایی در سطح قشر اکسیدی می‌گردد.

۱۰- پس از آندایزینگ و قبل از سیل شدن، از دست زدن (بدون دستکش) به پروفیل‌‌ها خودداری گردد.

• آزمایش خوردگی در محلول نمکی:

 (محلول یک درصد نمک طعام باضافه محلول سه درصد آب اکسیژنه) گردو قطعه پروفیل های آلومینیومی یکی آندایز شده و دیگری آندایز نشده را در این محلول برار دهیم، مشاهده می‌شود که در قطعه بدون آبکاری پس از مدت کوتاهی لائم خوردگی ظاهر می‌شود و پس از یک روز بسته به آلیاژ آن، وزنی برابر 2 تا 50gr/dm2 را از دست می‌دهد. در صورتی که در پروفیل های آلومینیومی آندایز شده پس از یک ماه هیچ اثری از خوردگی مشاهده نمی‌شود.

•  آزمایش خوردگی در محلول اسیدی:

 این آزمایش اولین بار بوسیله H.sch mitt آلومینیوم خالص و آلیاژ‌‌‌های Al-Cu و Al-Si در محلول دو نرمال اسید کلریدریک انجام گرفت و نتایج زیر بدست آمد:

- قطعات آندایز نشده بزودی تحت تاثیر خوردگی قرار گرفتند.

- قطعات آندایز شده دیرتر از مورد اول تحت تاثیر خوردگی قرار گرفتند.

- قطعاتی که پس از آندایزینگ سیل شده بودند پس از قرار گرفتن در محلول فوق، مقاومت بمراتب بیشتری در مقابل خوردگی از خود نشان دادند.

• آزمایش رنگ‌پذیری:

در این آزمایش از محلول اسید نیتریک و سپس یک محلول رنگی مثلا" آلومینیوم سبز استفاده می‌شود که پس از قرار دادن قطعه آندایز شده در داخل این محلول، هرقدر رنگ کمتری جذب آن گردد نشان دهنده مرغوبیت بیشتر می‌باشد.

•  میکرون سنج:

بوسیله، این دستگاه می‌توان ضخامت قشر اکسید را اندازه گرفت، اگر چنانچه این دستگاه در دسترس نباشد می‌توان ضخامت فشر اکسید را طبق فرمول زیر محاسبه نمود

H= 0/4. W.T.I/F

•  تعیین مرغوبیت قطعه اکسید شده بوسیله دستگاه آنونست

•  تعیین مقاومت قطعه اکسید شده بوسیله گاز So2 توسط محفظه Wechselklima وکسيل كليما

•  بوسیلهء اهم متر می‌توان خاصیت عدم هدایت جریان الکتریسیته در قشر اکسید، و همچنین یکنواختی آن را بررسی کرد.

در زمان مطالعه، شما متوجه خواهید شد که تصديق­های مثبت کمتری در مقایسه با رهایی از باورها، احساسات و رفتارهای منفی برای هر تیپ شخصیتی وجود دارد. تصديق­ های مثبت فقط یک سوم مجموع آموزه­ ها برای هر تیپ را اشغال کرده­اند، برای اینکه نُه (۹) رهایی از لایه­ ی ناسالم مسیر رشد، و سپس هفت (۷) رهایی از لایه­ ی متوسط مسیر رشد آورده شده است. پس از کار با رهایی­ها، در نُه (۹) تصدیق برای لایه­ های سالم تیپ شخصیتی، ما به نکات مثبت می­رسیم.

بسته به ترجیحات خودتان، شما ممکن است اکثر مواقع بخواهید فقط تصديق­ های مثبت را بخوانید، و تمام موارد را گاه­گاهی مطالعه کنید.
پیشگفتارها برای هر کدام از مجموعه آموزه­ ها، به منظور ارائه­ی خلاصه­ ی مختصری از هر تیپ تهیه شده است، با تأکید بر اینکه هر تیپ چگونه می­تواند در دام تیپ مخصوص به خود بیفتد یا از دام مخصوص به تیپ خود رهایی یابد. منظور از پیشگفتارها، ارائه­ ی یک توصیف کامل از انواع تیپ­ های شخصیتی نیستند، برای توصیف کامل به کتاب «تیپ­های شخصی» مراجعه فرمایید.
من در کتاب­ های دیگر، نمایه­ ها و توصیف­ های مشروحی برای انواع تیپ­ های شخصیتی ارائه کرده­ ام، همچنین دو پرسشنامه تا کمکی باشد که خوانندگان بتوانند تیپ شخصیتی خود را تشخیص بدهند. مطالعه همراه با تأمل این رهایی­ ها و تصديق­ ها، راه ­حل مؤثری است تا از زاویه­ای دیگر، تیپ شخصیتی خود را شناسایی و یا تأیید بفرمایید. مجموعه آموزه ­هایی که بیشتر به شما نزدیک است، به احتمال زیاد مربوط به تیپ شخصیتی شماست. علاوه بر این، مجموعه­ی همه­ ی آموزه­ ها برای همه­ ی نُه تیپ شخصیتی، می­تواند توسط هر کسی صرف نظر از اینکه چه تیپی دارد، خوانده شود؛ زیرا این آموزه­ های تغییر و تحول؛ ترس­ ها، انگیزه­ ها و آرزوهای عمومی همه­ ی انسانها را منعکس می­کنند. ما هر کدام، همه نُه تیپ شخصیتی را دارا هستیم، و بنابراین، همه­ ی آموزه ­های تغییر و تحول، چیزی برای آموزش ما در مورد خودمان را می­توانند داشته باشند.

پ - روش‌‌‌های کنترل کیفیت اکسیداسیون پروفیل آلومینیوم اختصاصی:

روش‌‌‌های متعددی برای کنترل کیفیت  اکسیداسیون یا آندایزینگ وجود دارد که ذیلا" به چند روش مهم اشاره شده است: و همانطوری که قبلا" ذکر شد قشر اکسید تشکیل شده دارای خلل و فرج زیادی است، از این نظر اگر این تخلخل‌‌ها به نحو احسن بسته نشوند باعث ایجاد خوردگی در سطح ف می‌گردد. از طرفی شدت خوردگی بستگی به ضخامت قشر اکسید دارد. هرقدر ضخامت بیشتر باشد مقاومت در مقابل خوردگی بیشتر است. از این نظر بایستی در آندایزینگ از روشی استفاده کرد که بتوان ضخامت مورد نظر را تامین نمود. برای اینکه محصولی با کیفیت خوب داشته باشیم بایستی حتی الامکان به طرق زیر کیفیت آن را مورد بررسی قرار بدهیم.

- درجه خلوص محلول الکترولیت:

- مقدار آلومینیوم در محلول الکترولیت:

 - مقدار کلر در محلول الکترولیت:

مقدار پروفیل آلومینیوم اختصاصی در محلول الکترولیت و به مرور زمان مقدار آپروفیل آلومینیوم اختصاصی محلول افزایش می‌یابد که در نتیجه قابلیت هدایت الکتریکی محلول الکترولیت کاهش یافته و حرارت افزایش می‌یابد. یک محلول الکترولیت تازه بعنوان محرک، بطور موثر در جهت رشد اکسیداسیون عمل کرده و به نحوی که در براق کردن سطح ف موثر می‌باشد. هنگامی که مقدار پروفیل آلومینیوم اختصاصی در محلول از حد مجاز بالاتر رود باعث گرم شدن سریع محلول الکترولیت می‌شود و قشر اکسید آهستگی رشد کرده و نرم‌‌تر می‌گردد و در تتجه از براقی آن کاسته می‌شود.

3- شدت جریان:

رشد قشر اکسید متناسب با شدت جریان می‌باشد. در حالی که شدت جریان بالاست قشر اکسید سریعا رشد می‌کند و در حالت عکس رشد آن آهسته می‌گردد. معایب بالا بودن شدت جریان بقرار زیر است:

- كم شدن براقیت

 - بزرگ شدن خلل و فرج‌ها

 - پودر شدن (شوره زدن) قشر اکسید

 - غیریکنواختی سطح رنگ شده

۴- زمان آندایزینگ:

این عامل معیار مهمی جهت میزان رشد قشر اکسیدی برای تولیدکنندگان پروفیل آلومینیوم می‌باشد. رشد قشر اکسید تا حدود ۱۰ میکرون نسبت به زمان بطور خطی افزایش می‌یابد. با ازدیاد این قشر مقاومت الکتریکی آن نیز افزایش یافته بطوری که مقدار الکتریسیت‌های که بایستی صرف ایجاد قشر اکسید گردد بهدر رفته و ضمنا" ایجاد حرارت نیز می‌گردد که این حرارت خود تاثیر زیادی بر روی محلول الکترولیت گذاشته و باعث حل شدن قشر اکسید می‌گردد و بالاخره زمانی می‌رسد که قشر اکسید تشکیل شده از داخل، به همان اندازه از قسمت خارجی در محلول حل می‌گردد.

در این حالت مقدار آلومنیوم در محلول الکترولیت بالا رفته که قبلا" توضیح داده خواهد شد. بنابراير. در مواقعی که مدت زمان زیادی برای آندایزینگ لازم باشد، درجه حرارت بایستی حتما " کنترل گردد. در صورتی که زمان اکسیداسیون کوتاه باشد قشر اکسید تشکیل شده بسیار نازک و از این رو برای حذب رنگ‌‌‌های تیره مناسب نخواهد بود.

سختی نشان داده شده در نمودار‌‌‌های فوق مقدار سختی خراشی را نشان می‌دهد که بوسیله آزمایشات میکروسختی بدست آمده است.

۵-مقدار کلر در محلول الکترولیت:

کنترل مقدار کلر موجود در محلول در مرغوبیت قشر اکسید تاثیر بسزایی دارد. مقدار اضافی آن موانعی در جهت رشد اکسید ایجاد می‌نماید و ضمنا" باعث بوجود آمدن لکه یا خوردگی در سطح ف می‌شود.

۶- حرکت محلول الکترولیت:

حرکت محلول الکترولیت بوسیله، هوای عاری از روغن باعث یکنواخت گردیدن حرارت در محلول و همچنین باعث یکنواختی غلظت الکترولیت می‌گردد. در مواقعی که محلول الکترولیت ساکن باشد گرمای موضعی موجود در الکترولیت جذب اجسام مورد آبکاری گردیده و مخصوصا" در نقاطی که شدت جریان متمرکز می‌باشد، بطور مثال در نبش‌‌‌ها و زوایا) که از نتایج نامطلوب آن بوجود آمدن رنگ‌‌‌های تیره در این مناطق و پودری شدن قشر اکسید می‌باشد زیرا که رشد قشر اکسید در مناطق ذکر شده نسبت به بقیه نقاط یکنواخت نبوده و اندازه خلل و فرج‌‌ها نیز متفاوت می‌باشد که از نظر تولیدکنندگان پروفیل آلومینیوم باعث بوجود آمدن رنگ‌‌‌های مختلف در سطح ف می‌شود.

ب - عوامل موثر در کیفیت اکسیداسیون آلومینیوم :

1- غلظت محلول الکترولیت

۲- حرارت

 ۳- شدت جریان و ولتاژ

4-زمان

۵- درجه خلوصی الکترولیت

 ۶- حرکت محلول الکترولیت

1- غلظت الكترولیت:

معمولا" در روش اسید سولفوریک با غلظت‌‌های بین ۱۰۰ تا ۲۰۰ گرم در لیتر کار می‌شود. با بالا رفتن غلظت الکترولیت، قدرت هدایت الکتریکی محلول افزایش یافته در نتیجه قشر اکسید سریعا" رشد می‌کند. قشر ایجاد شده دارای خلل و فرج زیاد و نسبتا" نوم خواهد بود.

در غلظت‌‌های بالاتر از حد مجاز، قشر اکسید از حالت کریستالی به حالت آمرف (بی شكل) تغییر می‌کند که در نتیجه ایجاد نوعی شوره در سطح ف می‌گردد.

در غلظت‌‌های بالا ابعاد تخلخل‌‌ها افزایش یافته و در نهایت بدست آوردن سیل مطلوب مشکلتر خواهد بود که نتیجتا" مقاومت ساخت قالب اکستروژن آلومینیوم را در مقابل خوردگی جوی (Corrosion) کاهش می‌دهد. در غلظت‌‌های پایین، اندازه خلل و فرج‌‌ها کوچکتر شده و قشر اکسید سخت می‌گردد. در این مورد سیل کردن بمراتب آسانتر می‌باشد. لازم به ذکر است که خاصیت رنگ پذیری مخصوصا" برای رنگ‌‌های تیره در غلظت‌‌های پایین کاهش می‌یابد.

۲- درجه حرارت:

با ازدیاد درجه حرارت قدرته هدایت الکتریکی در ساخت قالب اکستروژن آلومینیوم افزایش یافته و قشر اکسید تشکیل شده نرمتر و متخلخل‌تر می‌گردد. در این حالت احتمال حل شدن قشر اکسید در محلول الکترولیت افزایش یافته در نتیجه قشر تشکیل شده پودر مانند خواهد شد. در درجه حرارت‌‌‌های بالاتر از حد مجاز ضخامت قشر اکسید، در قسمت‌‌هایی که قدرتنا عبور شدت جریان بیشتری را دارا می‌باشند، افزایش می‌یابد (مثلا" در نبش‌‌ها و زوايا) و در نتیجه تخلخل‌‌‌های این قسمت‌‌‌ها بزرگتر از سایر نقاط پروفیل گشته که این خود باعث از بین رفتن یکنواختی سطح فشر اکسید گشته و در هنگام رنگ شدن رنگ شیره‌تری نسبت به بقیه نقاط به خود می‌گیرد. کاهش درجه حرارت باعث ایجاد قشر سخت‌تر با خلل و فرج کمتری می‌شود. در این حالت خاصیت رنگ پذیری خصوصا" در مورد رنگ‌‌‌های تیره کاهش می‌یابد.

بدین ترتیب در حین عمل آندایزینگ، سطح آلومینیوم به اکسید آلومینیوم تبدیل می‌گردد. اکسید آندی بطور مستقيم بداخل ف رشد کرده و سطح قبلی تبدیل به اکسید می‌گردد. قطر قشر اکسید شده تقریبا" دوبرابر قشر پروفیل صنعتی آلومینیوم جداشده است. این قشر همانطوری که قبلا" ذكر شد از طریق مکانیکی از ف اصلی جداناپذیر است و نیز از طریق خم کردن پوسته نمی‌کند ولی بجهت ساختمان کریستالی و ضمنا" شکه، سخت آن ترک‌‌‌های مویی بسیار نازکی که با چشم هم دیده می‌شوند در سطح بوجود می‌آید، درصورت حرارت دادن نیز چون ف اصلی قدرت انبساط بیشتری از قشر اکسید دارا می‌باشد ترک‌‌‌های مویی تشکیل می‌گردند.

همانطوری که گفته شد قشر اکسید دارای تخلخل‌‌‌های بسیار زیادی است. از این جهت نوعی قدرت مکندگی در سطح اکسید بوجود می‌آید که جهت رنگ پذیری بسیار مناسب می‌باشد. قطر تخلخل‌‌ها بین 0.01 تا 0.05 میکرون می‌باشد.

لازم به ذکر است که قشر اکسید تشکیل شده بر روی سطح پروفیل صنعتی آلومینیوم مرکب است از اکسید آلومینیوم، هیدرواکسید آلومینیوم (که راجع به وجود یا عدم وجود آن بر روی سطح آلوسوم نظر‌‌‌های مختلفی وجود دارد) و نیز حدود ۱۳ درصد سولفات، مقدار کمی کرومات وبا اگزولات آلومینیوم.

قطر فشر اکسیدی که از الکترولیت اسید کرومیک بدست می‌آید بطور معمولی تا ۶ میکرون می‌باشد. در مورد اسید سولفوریک (Gs) این ضخامت بین ۵ تا ۳۰ میکرون و اسید اگزالیک بین ۱۰ تا ۶۰ میکرون می‌باشد. البته با اسید اگزالیک می‌توان تا ۶۵۰ میکرون نیز بدست آورده و لازم به ذکر است در جریان آندایزینگ با هریک از الکترولیت‌‌‌های فوق، درصد حجمی تخلخل‌‌ها متفاوت بوده و چون سختی قشر اکسید با درصد حجمی تخلخل‌‌ها نسبت مع دارد، مقدار این سختی از داخل بطرف خارج کم شده ولذا قشر‌‌‌های اکسیدی تشکیل شده دارای سختی‌‌‌های متفاوتی می‌باشند به زبان ساده‌تر هرقدر تعداد و اندازه تخلخل‌‌ها کم شود سختی قشر اکسید بالا می‌رود.

برای بدست آوردن چگونگی تغییرات درصد حجمی تخلخل‌‌ها نسبت به ولتاژ آزمایشاتی با الکترولیت‌‌‌های مختلف با درصد‌‌‌های مشخص و درجهحرارت‌‌های معین انجام گرفته که نتایج بدست آمده در نمودار آورده شده است.

همانطور که قبلا ذکر شد برای ایجاد قشر اکسید به روی پروفیل صنعتی آلومینیوم از الکترولیت‌‌های مختلفی استفاده می‌شود که در این میان الکترولیت اسید سولفوریک در صنعت استفاده بیشتری دارد.